如何操作激光切割

1.印刷程序设计。

1.1运行程序软件，进入人机对话窗口。

1.2.通过设置系统菜单，设定好电机参数，设定好电机运动参数。激光参数，通过设备信息条设定机器状态，软件上的参数与机器设定相一致。

1.3.制图或读出图形文件。

1.4.根据切削零件的需要，设定适当的切削参数。

1.5根据钢板尺寸设定切削范围，加载零件图，按照工艺卡编制程序。

1.6起弧的切入位置。

1.6.1.如果工件留有有机加工余量，则从起弧点转到工件边时，起弧点可留在机加工余量区内，但需确保在机加工时可将其完全移除。

1.6.2.如果工件无需机械加工，且无余量，则从起弧位置移至工件边缘时，必须保证起弧位置在工件的外缘，特殊接入点如图所示。

由角顶点切成的直线边。

圆弧的边沿，由弧线切点。

2、设备准备工作

2.1检查冷凝机、空压机的工作状态，确保正常运转；检查切割气、电的供应，保证供应稳定、充足；数控系统和机械操作系统的试运行，确保运转正常。在设备出现问题时，要及时处理，如操作人员不能自己处理而要求停止报修的，应当报告主管。

2.2检查激光焦点镜是否干净，如有污点或灰尘，应按章及时清理。清洗反光镜片时不要用力过大，否则会引起光路的偏移，反射镜应拆开清洗，每一反射镜片的保养都要遵守因污染而及时清洗的原则，一定要用专用镜片。)

2.3设备指标正常启动传送程序。

三、传输程序。

将图形排版转换为数控程序，激光功率、辅助气体、辅助气体流量、辅助气体压力和切割速度根据材料和板厚确定。在切割时，如果发现问题，要及时调整加工参数。计算机与激光切割数控系统通过网线联接，并将编程程序传送到数控系统。

4.给切割平台平台。

上料人员根据板材储藏区域的需要，将钢板取下，并填写“取料单”，作好记录。用钢板吊到工作台上，卷板卷向与台面长度方向一致，起吊时注意安全。

5、切割下料

5.1每次重新启动时，必须首先返回机床原点。

5.2板片放好后对裁断范围，对切割范围的X向和Y向直线度不能超过5mm(如有必要，参照排板图的切割范围，以便将切割工件留在钢板范围内)。注意钢板在初始位置上不允许有边，工件与钢板边距大于6mm。

5.3根据材料规格、加工要求等，调整聚焦位置，调整光束与光轴的同心。调整切割头与板之间的距离约为1mm。设置后，切割头具有感应功能，基本可以保持1mm的距离，但切割过程中板会变形。为防止切割头受伤，下料人员应密切关注切割动态，及时调整。

5.4根据零件的工艺要求和质量要求，对切割速度和功率等切割参数进行微调。

5.5操作时，操作者应经常检查切割口及透镜，以保证其正常工作状态。

六、首件检查。

6.1每次切割时要检查每件产品，下料人员切好后用量具根据图纸进行相应尺寸测量，检查外观。

6.2圆弧检验主要为合格的样片和量具。在对工件进行检验后，对下一件工件进行切割，每个品种的次检验后就开始批量下料。

6.3取首件工件时，确保整体钢板无明显位移，并采取保护措施。

7、批量生产

成批生产时，下料员不定时检查工件及切割状况，如有问题及时停车，找出原因，及时处理。

8、下料去毛刺

8.1切割下料完毕，工作台开启。

8.2将工件从工作平台取下，放入激光切割下料区，将剩余材料吊至废料区。如果剩余材料可以重复使用，需要用黑色油漆笔在钢板上写下材料和规格，并将其吊至二次使用钢板的储存区。起重过程中注意安全。

8.3用锉刀或打磨机清理切割面和毛刺；在产品图纸或工艺有明确规定的情况下按要求执行；在没有明确规定的产品图纸或过程中，应满足以下要求：

避免在磨削过程中损伤工件表面，表面不得有明显的磨损。

b)切割面无挂渣、毛刺及其他缺陷。切割面和零件表面不得有明显的倾斜角度。

9、存放

零部件应存放在指定位置或专用货架上，现场要求平整、无污物、空气干燥。专用货架要求牢固、稳定，表面必须涂漆。